รวดเร็วและแม่นยำ – ห้องทดสอบสเปรย์เกลือช่วยเร่งการตรวจสอบวัสดุใหม่

เซี่ยงไฮ้ – TOBO GROUP ผู้นำด้านเทคโนโลยีการควบคุมคุณภาพ (QC) ที่เชื่อมต่อกัน มีความภูมิใจที่จะเปิดตัว ProLink Sync Salt Spray Tester—ระบบที่ก้าวล้ำซึ่งเชื่อมโยงข้อมูลการทดสอบการกัดกร่อนเข้ากับการดำเนินงานในสายการผลิต ทำให้สามารถปรับเปลี่ยนได้แบบเรียลไทม์และการควบคุมคุณภาพแบบวงปิด ซึ่งแตกต่างจากเครื่องทดสอบสเปรย์เกลือแบบดั้งเดิมที่จัดเก็บข้อมูลในระบบแยกต่างหาก (ต้องมีการวิเคราะห์ด้วยตนเองและข้อเสนอแนะการผลิตที่ล่าช้า) แพลตฟอร์มนี้ผสานรวมกับระบบการจัดการการผลิต (MES) เครื่องมือการวางแผนทรัพยากรขององค์กร (ERP) และฮาร์ดแวร์การผลิตได้อย่างราบรื่นเพื่อสร้างวงจรข้อเสนอแนะอย่างต่อเนื่อง—ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น ยานยนต์ 零部件 (ส่วนประกอบยานยนต์) อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค และฮาร์ดแวร์อุตสาหกรรม ซึ่งแม้แต่ข้อบกพร่องเล็กๆ น้อยๆ ที่เกี่ยวข้องกับการกัดกร่อนก็อาจนำไปสู่การเรียกคืนชุดงานที่มีค่าใช้จ่ายสูงหรือความล่าช้าในการผลิต
หัวใจหลักของ ProLink Sync คือ Real-Time Production Data Pipeline ซึ่งสร้างการสื่อสารแบบสองทิศทางระหว่างเครื่องทดสอบและระบบการผลิต เครื่องทดสอบจะส่งผลการทดสอบการกัดกร่อน (เช่น ความล้มเหลวในการยึดเกาะของสารเคลือบ ความรุนแรงของการเกิดหลุม) ไปยัง MES ของโรงงานโดยอัตโนมัติภายใน 10 วินาที หากผลลัพธ์ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพที่ตั้งไว้ล่วงหน้า (เช่น >5% ของชิ้นงานแสดงการกัดกร่อนที่สำคัญ) MES จะส่งการแจ้งเตือนทันทีไปยังผู้ควบคุมการผลิต และยังสามารถหยุดสายการประกอบที่เกี่ยวข้องเพื่อป้องกันไม่ให้มีการผลิตชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องเพิ่มเติม ตัวอย่างเช่น ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่ทดสอบสารเคลือบคาลิปเปอร์เบรกใช้คุณสมบัตินี้เพื่อระบุชุดสารเคลือบที่มีข้อบกพร่องภายใน 2 ชั่วโมงหลังจากเริ่มการทดสอบ MES หยุดสายการประกอบคาลิปเปอร์ และวิศวกรปรับแรงดันในการเคลือบ—หลีกเลี่ยงคาลิปเปอร์ที่มีข้อบกพร่องมากกว่า 500 ชิ้นและการเรียกคืนที่มีศักยภาพมูลค่า $120,000 ระบบยังดึงข้อมูลการผลิต (เช่น หมายเลขชุดงาน การตั้งค่าเครื่องเคลือบ) ลงในแดชบอร์ดของเครื่องทดสอบ ทำให้ทีม QC สามารถเชื่อมโยงผลการทดสอบเฉพาะกับพารามิเตอร์การผลิตที่แน่นอนสำหรับการวิเคราะห์หาสาเหตุ
สิ่งที่เสริมท่อส่งข้อมูลคือ Closed-Loop Quality Optimization Engine ซึ่งใช้ AI เพื่อวิเคราะห์ข้อมูลการทดสอบในอดีตและพารามิเตอร์การผลิต จากนั้นสร้างคำแนะนำที่นำไปปฏิบัติได้สำหรับการปรับปรุงกระบวนการ ตัวอย่างเช่น หากเครื่องยนต์ตรวจพบว่าอัตราการกัดกร่อนสูงกว่า 20% สำหรับชิ้นส่วนที่ผลิตบนเครื่อง A (เทียบกับเครื่อง B) เครื่องยนต์จะระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นกับการตั้งค่าความหนาของสารเคลือบของเครื่อง A และแนะนำการปรับเทียบ เครื่องยนต์ยังผสานรวมกับระบบ ERP เพื่อติดตามผลกระทบด้านต้นทุนของการปรับปรุงคุณภาพ—ตัวอย่างเช่น การคำนวณว่าการลดข้อบกพร่องจากการกัดกร่อนลง 1% ช่วยประหยัด $8,000 ต่อเดือนในค่าใช้จ่ายในการทำงานซ้ำ บริษัทอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคที่ผลิตโครงโทรศัพท์สแตนเลสใช้เครื่องยนต์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการเคลือบผง หลังจากวิเคราะห์ข้อมูลการทดสอบเป็นเวลา 3 เดือน ระบบแนะนำให้เพิ่มอุณหภูมิการบ่ม 5°C ซึ่งช่วยลดข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับการกัดกร่อนลง 35% และลดเวลาในการทำงานซ้ำลง 25%
การใช้งานจริงในภาคการผลิตต่างๆ เน้นย้ำถึงผลกระทบของระบบ: OEM ยานยนต์ใช้ ProLink Sync เพื่อเชื่อมโยงการทดสอบสเปรย์เกลือของล้อแม็กอะลูมิเนียมกับสายการประกอบล้อของพวกเขา เพื่อให้มั่นใจว่ามีการทดสอบล้อทุกชุดก่อนการผลิตเต็มรูปแบบ—ลดการเรียกร้องการรับประกันที่เกี่ยวข้องกับล้อลง 40% แบรนด์อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคได้รวมเครื่องทดสอบเข้ากับการผลิตตัวเครื่องสมาร์ทโฟน MES โดยใช้ข้อมูลแบบเรียลไทม์เพื่อปรับกระบวนการอโนไดซ์และบรรลุเป้าหมายคุณภาพที่ปราศจากการกัดกร่อน 99.8% สำหรับโทรศัพท์รุ่นเรือธงใหม่ ผู้ผลิตวาล์วอุตสาหกรรมใช้ประโยชน์จากเครื่องยนต์แบบวงปิดเพื่อระบุว่าความชื้นต่ำในห้องเคลือบเพิ่มอัตราการกัดกร่อน การปรับความชื้นของห้องช่วยลดข้อบกพร่องลง 28% และปรับปรุงปริมาณงานการผลิต
“ProLink Sync กำหนดนิยามใหม่ของการทดสอบการกัดกร่อนจาก ‘การตรวจสอบหลังการผลิต’ เป็น ‘ตัวช่วยในการผลิต’,” ผู้อำนวยการ QC ที่เชื่อมต่อของ TOBO GROUP กล่าว “ผู้ผลิตไม่จำเป็นต้องรอผลการทดสอบเพื่อแก้ไขปัญหาการผลิตอีกต่อไป—ระบบนี้เปลี่ยนข้อมูลการทดสอบให้เป็นการดำเนินการทันที สร้างวงจรคุณภาพที่ช่วยประหยัดเวลา ลดของเสีย และปกป้องชื่อเสียงของแบรนด์”
สำหรับข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับ ProLink Sync Salt Spray Tester รวมถึงตัวเลือกการผสานรวม MES/ERP คุณสมบัติการเพิ่มประสิทธิภาพแบบวงปิด และความสามารถของแอปบนมือถือ โปรดไปที่ Info@botomachine.com